Gussteile aus Aluminiumlegierungen werden aufgrund ihres geringen Gewichts und ihrer guten mechanischen Eigenschaften häufig für die Herstellung von Flanschen verwendet. Darüber hinaus sorgt der Präzisionsguss für ein gutes Aussehen und eine gute Oberflächenrauheit und ermöglicht eine einmalige Formgebung während des Gussprozesses. Simons Inc. setzt einen umfassenden Produktionsprozess ein, der „Gussformung + Bearbeitung“ kombiniert. Nachfolgend finden Sie einige Details zu diesem Produkt:
Oberer Flansch:
Das ist die flache Scheibe ganz oben. Es verfügt über ein großes Durchgangsloch in der Mitte, dessen Rand präzisionsbearbeitet (abgeschrägt) ist, um eine sehr glatte Oberfläche zu erhalten und als Schnittstelle für die Montage anderer rotierender Wellen zu dienen. Das zentrale Loch ist von vier gleichmäßig verteilten Innengewindelöchern umgeben. Diese dienen zur Befestigung dieser Komponente an anderen Geräten mittels Schrauben. Die flache Ebene des oberen Flansches, das präzise Mittelloch und alle Gewindelöcher sind sekundäre Endbearbeitungsvorgänge, die von CNC-Werkzeugmaschinen nach dem Gießen durchgeführt werden, um Maßgenauigkeit und Oberflächengüte sicherzustellen und die Montageanforderungen zu erfüllen.
Mittelkörper:
Dies ist der zentrale Abschnitt, der die oberen und unteren Flansche verbindet. Es verfügt über eingegossene vertikale Verstärkungsrippen, die die strukturelle Festigkeit und Steifigkeit des Teils erhöhen und gleichzeitig das Gewicht reduzieren sollen. Die Oberfläche wurde mit einer eloxierten Oberfläche behandelt.
Untere Basis:
Dieser Sockel dient als Fundament für das gesamte Bauteil und hat den größten Durchmesser, sodass er stabilen Halt bietet. Auf der Basis ist außerdem ein Ring aus Durchgangslöchern zur Fixierung verteilt. Auf der Oberfläche der Basis ist deutlich eine eingegossene Pfeilmarkierung zu sehen. Dieser Pfeil wird verwendet, um die Richtung des Flüssigkeitsflusses oder der Rotation anzuzeigen.
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