Das Laufrad als Kernkomponente in Geräten wie Flugzeugtriebwerken, Turbinen und Propellerantriebssystemen ist aufgrund seiner komplizierten gekrümmten Oberflächen und der rauen Arbeitsbedingungen ein typisches komplexes Teil. Bei der Fünf-Achsenbearbeitung wird die Technologie der Mehrachsenverknüpfung genutzt, um eine einmalige-Formung gekrümmter Oberflächen zu erreichen. Dadurch werden Fehler oder Abweichungen vermieden, die mit wiederholten Einstellungen bei der herkömmlichen Bearbeitung verbunden sind, wodurch die Bearbeitungsgenauigkeit und die Produktionseffizienz deutlich verbessert werden. Diese hocheffiziente Methode wird häufig in Hochpräzisionsbereichen wie der Luft- und Raumfahrt eingesetzt und hilft Ingenieuren bei der Bewältigung der Herausforderungen geometrisch komplexer Teile. Beispielsweise erfordern Komponenten wie komplexe dünnwandige Strukturen, Laufradschaufeln, Flugzeugtriebwerksschaufeln und Gehäuse von Raumfahrzeugen in der Luft- und Raumfahrtindustrie häufig eine einmalige Umformung, um die Gesamtleistung sicherzustellen.
Im Gegensatz dazu sind herkömmliche drei{0}}Achsen- und vier{1}Achsen-Werkzeugmaschinen durch ihre begrenzten Freiheitsgrade eingeschränkt. Die Bearbeitung solcher Werkstücke erfordert oft mehrere Einstellungen und Werkzeugwechsel, was nicht nur zu umständlichen Prozessen und geringer Effizienz führt, sondern es auch schwierig macht, kumulative Fehler zu vermeiden, was die Genauigkeit beeinträchtigt. Dies gilt insbesondere für komplexe Geometrien mit tiefen Hohlräumen, schmalen Schlitzen oder solchen, die eine Mehrwinkelbearbeitung erfordern.
EXZELLENZ IN INNOVATION
Die fünf{0}Achsen-Bearbeitungszentren von Simons ermöglichen die präzise einmalige-Formung komplexer Oberflächen durch die Koordinierung der Bewegung mehrerer Achsen. Durch die Hinzufügung zweier Rotationsachsen kann sich das Werkzeug mit nahezu uneingeschränkten räumlichen Möglichkeiten bewegen. Bei den komplexesten Teilen kann die Bearbeitung von fünf Seiten in einer einzigen Aufspannung mit einer Vorrichtung durchgeführt werden. Dadurch wird die Anzahl der Aufspannungen erheblich reduziert, Fehler durch wiederholte Positionierung werden grundsätzlich minimiert und die gesamte Bearbeitungszykluszeit wird erheblich verkürzt. Dadurch eignet es sich besonders für präzise und unregelmäßig geformte Strukturen.
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