Der Sandguss-Prozessplan umfasst typischerweise die folgenden Aspekte: die Auswahl der Form- und Kernherstellungsmethoden und des Formtyps, die Bestimmung der Gießposition und der Trennfläche sowie die Anzahl und Anordnung der Gussteile im Kolben. Ein sinnvoller Gussprozessplan kann nur auf der Grundlage des Gussmaterials, der Produktionscharge, der Gussqualitätsanforderungen und der Produktionskosten mit einer Analyse der Machbarkeit des Gussprozesses der Teilestruktur in Kombination mit den Produktionsprozessbedingungen entwickelt werden.
1. Vorrang vor Tongrünsandformung
Das Formen von grünem Tonsand bietet Vorteile wie eine starke Anpassungsfähigkeit, einfache Produktionsprozesse, kurze Produktionszyklen und niedrige Formmaterialkosten. Es ist das am weitesten verbreitete Gießverfahren in der industriellen Fließbandproduktion und sollte bei der Erstellung eines Sandguss-Prozessplans die erste Wahl sein. Wenn Ton-Grünsandformen die Qualitätsanforderungen von Gussteilen hinsichtlich Maßhaltigkeit und Oberflächenrauheit nicht erfüllen können, sollten andere Sandformen in Betracht gezogen werden. Trockenformen/-kerne aus Tonsand, die Herstellung von Ölsandkernen- und Formen/Kerne aus Qili-Sand werden jedoch im Allgemeinen nicht verwendet.
Für mittlere und große Eisengussteile werden typischerweise selbsthärtende Sandformen aus Harz verwendet, während für Stahlgussteile im Allgemeinen Natriumsilikatsandformen verwendet werden. Bei hohen Gussstücken, Gussstücken mit großen horizontalen Wänden in der Gießposition, großen und komplexen Gussstücken oder Formen, die eine lange Wartezeit vor dem Gießen erfordern und in denen sich viele Kühlvorrichtungen befinden, sollten selbsthärtende Sandformen aus Harz und Natriumsilikatsandformen in Betracht gezogen werden.
2. Eignung zum Gießen von Produktionschargen
Für die Massenproduktion von Gussteilen sollten fortschrittliche Form- und Kernherstellungsprozesse eingesetzt werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern, die Gussqualität sicherzustellen, die Arbeitsintensität zu verringern und die Arbeitsumgebung zu verbessern. Für die Massenproduktion von Kleinteilen können horizontale oder vertikale trennkastenlose Hochdruck-Formmaschinen-Produktionslinien verwendet werden. Für mittelgroße Teile können automatisierte Formproduktionslinien wie Hochdruckformen, statische Druckformen oder Luftstoßformen eingesetzt werden. Für die Kernherstellung stehen effiziente Methoden wie Cold-Box-, Hot-Box- und Shell-Core-Verfahren zur Auswahl. Für große Gussteile in mittleren Chargen kann die Formung und Kernherstellung aus selbst{9}}Harzsand oder Natriumsilikatsand in Betracht gezogen werden.
Für die Einzelstück- oder Kleinserienfertigung von schweren Gussteilen, wie z. B. großen Werkzeugmaschinen und Bergbaumaschinen, bleiben manuelle Formgebung und Kernherstellung -aufgrund ihrer einfachen Werkzeugausstattung und Anpassungsfähigkeit an verschiedene komplexe Anforderungen die primären Methoden. Es kann selbst-selbsthärtender Sand aus Natriumsilikat oder selbst-Harzsand verwendet werden. Für die Einzelstückfertigung schwerer Gussteile ist das Grubenformen kostengünstig-. Für die Serienproduktion oder die Langzeitproduktion standardisierter Produkte ist mehrteiliges Formen oder geteiltes Formen besser geeignet. Obwohl die Investitionen in Modelle und Formkästen hoch sind, können die Einsparungen bei den Arbeitsstunden beim Formen und die Verbesserung der Produktqualität die Kosten ausgleichen.
3. Anpassung an die Produktionsbedingungen des Unternehmens
Ein Unternehmen verfügt in der Regel nur über wenige festgelegte Formen- und Kernherstellungsmethoden, und die Produktionsbedingungen (einschließlich Ausrüstung, Arbeitsraum, Fähigkeiten der Arbeitskräfte usw.), Produktionsgewohnheiten und gesammelte Erfahrung variieren zwischen den Unternehmen. Bei der Herstellung von Gussteilen für große Maschinenbetten verwenden einige Unternehmen beispielsweise das Formen von Küvetten mit Mustern, während andere das Formen von Kernbaugruppen übernehmen und sich auf die Konstruktion und Standardisierung von Kernkästen ohne die Herstellung von Mustern und Küvetten konzentrieren. Sie montieren Kerne in Gruben und stellen dennoch die Gussqualität sicher. Daher sollte die Auswahl der Formen- und Kernherstellungsmethoden auf die tatsächlichen Bedingungen vor Ort und die Produktionserfahrung des Unternehmens abgestimmt sein.
4. Ausgewogenheit zwischen Gussqualität und Kosten
Die Gussqualität variiert je nach Gussverfahren, insbesondere im Hinblick auf die Präzision. Auch die Anfangsinvestitionen und die Produktivität verschiedener Gießverfahren unterscheiden sich, was sich letztendlich auf die Wirtschaftlichkeit auswirkt. Um eine hohe Leistung, Geschwindigkeit, Qualität und Kosten{2}}effektivität bei der Gussproduktion zu erreichen, ist eine umfassende Berücksichtigung der Gussstückqualität und -kosten bei der Auswahl der Formen- und Kernherstellungsmethoden erforderlich. Die Kosten sollten vorab auf der Grundlage der Produktionscharge geschätzt werden. Bei gleichzeitiger Sicherstellung der Anforderungen an die Gussqualität sollten die Produktionskosten so weit wie möglich minimiert werden, um die Wirtschaftlichkeit zu steigern.
